建陶能耗标准制订掀起大波 行业洗牌一触即发

业内相关人士表示，《建筑卫生陶瓷产品单位能源消耗限额》将对我国陶瓷业产生重大的影响。新标准将全面提高我国建筑卫生陶瓷行业的能耗要求，对于建设节约型社会及全面提升我国建筑卫生陶瓷行业水平具有重大意义。新标准实施后，将有20％达不到标准的小企业被淘汰。

今年年初，国家发改委决定上调钢铁、铝、镍、铜、水泥、建筑卫生陶瓷、平板玻璃等七大行业的能耗标准，有关方面已接到通知，重新制订新的《建筑卫生陶瓷产品单位能耗限额》，并要求在今年4月底完成审议。

广东东鹏陶瓷股份有限公司研发中心副主任曾德朝表示：“新标准的制订，主要是为了遏制高耗能、高污染行业投资的过快增长。”

建陶业快速发展背后有隐忧

近20年来，我国建筑卫生陶瓷行业得到飞速发展，从上世纪90年代初开始，产量一直处于世界第一。特别是最近10年，随着大规模的工业化生产，我国建筑卫生陶瓷行业的发展速度惊人，目前全国建陶业年产能已超过25亿平方米，我国已成为世界上建筑卫生陶瓷生产和出口大国。

但在我国陶瓷业发展的过程中，存在的问题同样不容忽视。据专家介绍，建筑陶瓷是建材行业中的耗能大户，从原料到产品要经过几十道工艺流程，要消耗大量的燃料和电能。资料表明，我国每百万美元能耗是世界平均水平的3.1倍，是OECD（经济合作与发展组织）国家和地区的4.3倍。

另一方面，在出口补贴等优惠政策的推动下，我国建筑卫生陶瓷出口数量连年增加，仅2006年1－6月建筑陶瓷出口数量就达到3.1亿平方米，同比增长30％；出口金额7.17亿美元，占全部陶瓷出口的26.89％，同比增长32.26％，增速列第二位。但在出口高增长的背后，问题也日益凸显，如原材料消耗比较高，利用率低，使得成本偏高；产品附加值低，价格也就偏低；环境污染也比较严重，达不到国家环保要求等。

“传统的建筑卫生陶瓷企业是天然原材料、燃料、水、电等消耗大户，也被冠以‘环境污染大户’和‘环境破坏大户’。”曾德朝认为，要想改变这种状况，使企业在环保标准、环保要求不断提高的压力下能够继续生存下去并得到发展，可行之路就是节能降耗，这是从根本上解决问题的办法。

节能降耗需企业身体力行

“要推进建筑卫生陶瓷业的节能降耗，促进整个行业的健康发展，企业必须要转变观念，将眼光放长远，实实在在开展工作。”曾德朝表示，企业开展节能降耗的回报是非常明显的。2005年，东鹏公司在节能降耗清洁生产方案中投入约700多万元，实施后降低成本超过2000万元。

据曾德朝介绍，作为参与制订新的《建筑卫生陶瓷产品单位能耗限额》的企业，东鹏陶瓷在节能降耗方面做了大量的工作并取得了显著的效果。

据介绍，东鹏公司投入200多万改造喷雾干燥塔的燃烧供热系统，以水煤浆替代柴油作喷雾干燥的燃料，一条生产线一年就降低燃油成本100多万元；东鹏公司还对窑炉进行改造，每条抛光砖干燥线一年可降低燃油成本135万元，减少外排废气450万标立方米。

原料加工过程中的节电是重点，东鹏公司投入巨资将部分球磨机石内衬改造为高铝内衬，天然球石更换为高、中铝球石，增大了球磨机有效产能20％，缩短球时2－3小时，一年共节约200多万元电费。

在降低物耗方面，通过物料衡算，东鹏公司查找出生产流程中跑、冒、滴、漏问题较大的控制点，并采取相应的措施尽量减少，取得了显著成效。

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